전체 장비 효율성이란 무엇입니까?
전체 장비 효율성(OEE)은 제조 생산성 측정에 사용되는 가장 높은 기준입니다. OEE는 생산성이 가장 높은 제조 시간의 비율을 식별합니다. 100% OEE 점수는 본질적으로 회사가 시간 지연이나 비효율이 없이 가능한 한 빨리 최고의 제품을 생산하고 있음을 나타냅니다. 좀 더 기술적인 의미에서 100% 점수는 회사가 100% 품질(최고의 부품), 100% 성능(최고 가능한 속도) 및 100% 가용성(중단 없음)을 가지고 있음을 의미합니다.
전반적인 장비 효율성의 측정은 제조의 모범 사례입니다. OEE와 기본 손실을 측정함으로써 회사는 제조 프로세스를 개선하는 방법에 대한 통찰력 있는 데이터를 얻습니다. OEE는 손실을 식별하고, 진행률을 벤치마킹하며, 제조 장비의 생산성을 향상시켜 낭비를 줄이는 이상적인 지표입니다.
시간은 돈입니다. 기계를 최대 용량으로 활용하지 않거나 계획되지 않은 가동 중지 시간이 발생하면 조직의 수익이 크게 감소할 수 있습니다.
기능 측면에서 전체 장비 효율성을 통해 기계 또는 장비의 성능을 분석하고 이를 이론적인 최대 용량과 비교합니다. OEE는 기계 또는 장비 실행이 예정된 시간 프레임에만 적용됩니다. 기계가 야간에 실행되도록 예약되지 않은 경우 해당 가동 중지 시간은 고려되지 않습니다.
전반적인 장비 효율성에는 세 가지 주요 요소, 즉 가용성, 성능 및 품질이 있습니다.
가용성
가용성은 생산 공정의 일부인 모든 계획된 중지를 나타냅니다. 여기에는 계획된 유지 관리, 청소 및 품질 검사 중 설정 또는 조정을 위한 가동 중지 시간이 포함됩니다. 또한 생산 과정에서 계획되지 않은 중단을 의미합니다. 이는 일반적으로 고장으로 인해 발생하며 따라서 전체 장비 효율성에 영향을 미치게 됩니다. 잠시간 중지와 잠깐의 유휴 시간 또한 중요합니다. 이러한 중지는 센서 차단, 미스피드 또는 혼잡으로 인해 발생합니다.
성능
성능은 생산이 최대 가능 용량으로 실행되는 때의 능력입니다. 성능이 나쁜 것은 마모된 장비, 제대로 정비를 받지 못한 기계, 환경 요인 또는 인적 오류, 경험 부족 또는 가용성과 같은 작업자 문제의 결과일 수 있습니다.
품질
품질은 제품의 상태 및 예상 수율을 나타냅니다. 품질이 좋지 않으면 제품이 손상되거나 수율이 저하될 수 있습니다. 저품질의 몇 가지 예에는 작업자 오류, 잘못된 설정 또는 비효율적인 배치 전환 프로세스가 포함됩니다.
전체 장비 효율성이 중요한 이유와 이점은 무엇입니까?
OEE는 공장에 잠재하는 제조 가능성을 열어줄 수 있습니다. 이를 통해 비용 효율적이면서도 제조 작업의 생산 및 효율성이 증가됩니다.
전체 장비 효율성의 활용은 특히 장기적으로 유용하지만 단기적으로도 이점이 있습니다. 이점의 일부로 생산량 증가, 새 장비에 대한 투자, 생산 아웃소싱 또는 부하를 균등하게 하기 위한 새 시설 설정 등을 들 수 있습니다.
OEE의 85% 점수는 예외적이지만 이를 달성하는 제조 시설은 거의 없습니다. 따라서 제조업체의 개선 범위는 방대합니다. 다음은 제조에서 전채 장비 효율성의 이점 중 일부입니다.
- 회사의 기존 장비가 최대 용량으로 작동하도록 보장하여 추가 투자 필요성 감소
- 문제의 위치와 우선 순위 지정 및 해결 방법을 파악하여 생산 프로세스에 대한 더 나은 통찰력 제공
- 용량 증가, 효율성 향상, 신제품 출시 등에 관계없이 투자 수익률 향상
- 포화 상태인 시장, 특히 약국 및 의료기기 제조와 같은 부문에서 경쟁력 유지
- 향상된 프로세스 품질을 보장하고 제품에 대한 리콜을 줄여 비즈니스에 엄청난 영향 제공
- 적절한 정비 계획 및 일정을 수립하여 기계 정비 및 수리 비용 절감
- 생산 라인의 관리 가능한 확장성 지원
전체 장비 효율성은 어떻게 계산합니까?
OEE를 계산하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 가장 쉬운 방법은 우수한 제품 제조와 이상적인 생산 시간의 비를 찾는 것입니다. 방정식은 다음과 같습니다.
전체 장비 효율성 = (우수 제품 개수 × 이상적인 사이클 시간) / 계획된 생산 시간
이것은 유효하고 정확한 전체 장비 효율성 계산이지만 성능, 가용성 및 품질과 같은 손실 관련 요소에 대한 세부적인 통찰력을 제공하지는 않습니다. 이러한 이유로 제조업체는 활용도를 계산하는 것을 선호합니다.
활용도 계산은 가용성, 성능 및 품질의 세 가지 주요 손실 관련 요소를 기반으로 합니다. 전체 장비 효율성은 이 세 가지 요소를 곱하여 계산됩니다. 다음은 해당 방정식의 각 부분의 의미입니다.
가용성
가용성은 계획된 생산을 상당히 중단시킨 모든 이벤트를 설명합니다. 계획된 생산 시간에 대한 실제 실행 시간의 비율로 계산됩니다.
가용성 = 실제 실행 시간 / 예정된 생산 시간
성능
성능에서 제조를 최적 속도 이하로 떨어뜨리는 모든 문제를 설명합니다. 여기에는 조정을 위한 작은 중지나 지나치게 복잡한 느린 주기가 포함됩니다. 성능은 최적 용량에 부정적인 영향을 미치는 모든 것을 측정하며, 실행 시간 대비 순 실행 시간의 비율로 이해할 수 있습니다.
성능 = (이상적인 주기 시간 × 전체 총 개수) / 실행 시간
품질
품질은 저품질 부품이나 다시 수행해야 하는 부품을 설명합니다. 품질은 다음과 같이 계산됩니다.
품질 = 우수 제품 개수 / 총 개수
전체 장비 효율성 점수를 통해 제조업체는 개선 추적을 단순화하여 제조 프로세스의 효율성에 대한 명확한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 활용도 OEE를 계산하면 단일 수치로 제조업체의 전체 성능을 파악할 수 있습니다. 또한 OEE 점수는 제조 시스템과 결함을 더 쉽게 이해할 수 있도록 가용성, 품질 및 성능의 기본 손실 요소에 대한 통찰력을 제공합니다.
전체 장비 효율성은 간단하지만 구현하기 어려울 수 있습니다. 예를 들어, 병입 시스템의 가용성을 계산할 때 실제 가동 시간은 업스트림 프로세스에서 파손된 부품에 의해 영향을 받을 수 있습니다. 또는 계획되지 않은 정비 또는 걸린 부품과 관련될 수 있습니다. 이러한 상황은 전체 장비 효율성에 필요한 중요한 매개변수를 정의하기 어렵게 만듭니다. 오래된 기계가 있는 제조 공장은 정확한 가용성 데이터를 얻는 데 가장 큰 어려움을 겪을 수 있습니다.
제조업은 대체로 디지털 방식으로 움직이는 사업입니다. 제조업체는 분석 및 비즈니스 인텔리전스를 지속적으로 채택하여 기계 수준에서 생산 성능을 정규화하고 있습니다. 이러한 통찰력은 모든 제조 작업을 확장하는 데 사용할 수 있습니다. 제조업체는 점점 더 디지털화되고 있으며 기계와 자동화의 수치를 캡처하고 이에 따라 작업을 수행할 수 있어 전반적인 장비 효율성을 표준화할 수 있습니다.
전체 장비 효율성을 높이는 핵심은 올바른 데이터를 사용하도록 하는 것입니다. OEE는 제조업체가 라인 성능과 공정 품질 향상을 개선하도록 하는 데이터 연료와 같습니다.